精细化管理培训心得5篇

心得体会时一种抒发我们内心感受的文字，在当下的社会中是很常见的，通过工作总结我们可以更好地与他人分享优秀的工作经验和心得，下面是职场好文网小编为您分享的精细化管理培训心得5篇，感谢您的参阅。

精细化管理培训心得5篇

精细化管理培训心得篇1

实施精细化管理是管理深化发展的要求，也是管理水平提升的必然选择。实现精细化管理要求每一个岗位，每一位员工的工作都要精细化、制度化、规范化，精益求精，只有全员参与，从自我做起，才能使精细化管理落到实处，最大限度发挥精细化管理的作用，实现管理质量提升的战略目标。在《精细化管理》的学习和实践中，有着很多粗浅的认识和体会，在此谈三点与大家交流。

一、转变观念是推进精细化管理的核心所在

观念是我们对事物的认识，不同时期，不同阶段应有不同认知事物的观念，但是，由于传统思维定式，转变观念是一个说起来容易，但做起来非常难的事，改变已经长期形成的固定思维模式是困难和痛苦的抉择，所以转变观念是实施精细化管理的核心所在。

二、创新观念是推进精细化管理的必然途径

“教学专业化、管理精细化、服务人性化来自创新”，创新是以新思维、新发明和新描述为特征的一种概念化过程。在我们教育系统推行精细化管理的今天，转变观念，更新观念，不断地创新工作思路并在创新中不断地否定自我，才会不断取得进步。体现精细化管理，本质上就是一个持续改进、不断完善的过程。

三、关注细节，精准要求是提高效益的必然措施和选择

实施精细化管理，就是从小事入手，对每个细节都精益求精，做到事事有人管、处处有人管、事事有检查、时时有计划、事事有总结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点，提高管理效能。从自身而言，要通过学习意识到本职工作的重要性，在工作中，合理定位，做好自己的事情，精细化管理就是落实管理责任，将管理责任具体化，明确化，它要求每个管理者都要到位、尽职。

我们要明确思路，强化理念。精细化管理要求管理工作做到制度化、格式化，强调执行力。根据每期教学计划，明确任务，明确每期、每天的任务，明确班级管理做什么，怎么做，从哪里入手，出现问题如何解决，也就是把“管和理”体现在工作中，即理清任务，有序开展。把每期的任务常规化，每天都要对当天的情况进行回顾或检查，今天的事今天办，日清日结。

每一个人都会有自己的思想，自己处事做人的原则，只有建立精细化的运作机制，完善精细化的管理制度，实施精细化的职能管理，才能实现教学、管理、服务的规范化，标准化，提高培训质量，提高管理效率，提高服务水平。

综上所述，更新观念和改变创新，坚持倡导宏观正确，责任明确，措施准确、细节精确的工作作风，精耕细作，做足精细，将不断深化精细化管理，为我们独店中学的教学质量，做出不断地努力。

总之，我们要追求精益求精，把勤劳体现在细节上，把热情体现在细致上。

精细化管理培训心得篇2

xx年xx月xx日至xx日，在公司领导的精心安排下，参加了江北区组织的赴“xxx”，由xx企业管理顾问有限公司执教的《精细化管理江北高新班》封闭式培训。整个课程主要从“精细合理化降低成本、5s精细化管理、合理化活动宗旨—消除浪费、合理化运用ie七大手法”四个板块进行分析讲解及互动。

三位在企业界滚打二十几年，经历不同行业实战的资深讲师，结合全员参与性的互动，深入浅出地透彻了制造工厂存在的通病，管事与管人的误区。给出了具体的改善方案都具有极高的参考价值，课堂上极具幽默、诙谐并且明朗深动。课余活动用游戏的方式启发学员的主动性与热情，即挖出学员阳光的一面而积极乐观地向上。

一、精细合理化降低成本

八月四日xx老师主讲，课程主题提高生产力，减少成本。

1、重点讲解精细合理化的目的；以及生产力的意义、提高生产力的方法、企业的利润应如何去实现。

2、工作方法改善；即作业合理化的意义、现场改善步骤，全理化的推动、全理化的方法、合理化的工作内容及作业流程。

3、工作简化；即工作简化的意义、基本原则及工作方法。

4、工作改善具体方法；重点讲述5w1h在车间现场的表现。ecrs的意义与实务要点，即删除不必要的工作量与闲置时间、合并各种工冶具，使相应的动作同时进行。重排工作顺序并平均分配工作量、尽量使操作简化，缩短搬运、缩短动作距离、减轻劳动强度。

5、杜绝工厂七大浪费；工厂最大的浪费是库存，应避免生产过剩、停工等待、无用搬运、错加工、库存超标、作业动作的浪费、制造不良品浪费。必须对工厂改善成果进行定期评估。

二、5s精细化管理

八月五日“高海星”老师主讲；企业永续经营的特质；以客户为尊、符合成本的效益、迅速而有弹性、持续改善。5s是一切管理活动的基础，所有管理活动“只有开始没有结束”。

1、5s的发展及为什么5s是管理合理化的根本。

2、如何运用5s合理化来消除企业浪费即制度上、效率上、品质上、安全上、库存上。

3、什么是5s？企业为什么需要5s？5s的效用是什么？

4、如何实施5s；即形迹管理、颜色管理、工作站管理、对齐管理、影像管理。

5、5s实施的顺序及推进方法。

6、 5s过程查核与持续，给出了可行性很强的参照表单，和定期更正时间。

5s的技巧就是目视管理。目视管理最简单的做法就是标示牌，用到最多的就是看板。5s的要点是管理要与不要的东西，减少时间上的浪费，提高机器设备稼动率，维持工作场所整洁，养成良好的工作习惯。

三、合理化活动宗旨-消除浪费

八月六日“詹前存”老师告知学员生产管理就是；管时间、管流程、管材料、管设备、管人员、管结果。按照工厂七大浪费项目分门别类地进行细述并给出了解决方法。在这里提到了关于零库存的意义与jit生产原则。合理化的要点是从车间的问题点入手研究作业方法并调整工作流程，一定要让车间管理人员去动脑筋发挥才能，才会是最实用最可持续性的。

四、工业工程ie七大手法

“詹前存”老师对ie工业工程进行了详解；即工业工程是对现场5m（人、机、料、法、环）进行研究与设计、进而改善和实施的学科。通过对人员、材料、机器、设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术。

1、ie研究的目标是；降低成本、保证质量和安全、提高生产率、获得最佳效益。

2、ie的特点是以人为本，核心是降低成本，提高品质和生产力。重点是操作简化、专业化、标准化、全理化。

3、ie手法力求客观性、定量性、通用性。活动对象是工艺、作业、搬运、生产布局、设备、工装、材料、管理程序等。ie的'基础起源于《工业研究》与《工作研究》，主要构成是来自泰勒。

4、ie改善四大构想；即ecrs（剔除、合并、重排、简化）。

5、ie七大手法包括；防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法、抽查法。基本原则是剔除会造成错误的原因，用更确实的方法来代替，使作业更轻松、更合适，并要集中化。

6、ie应用十大原理；包括断根原理、保险原理、自动原理、相符原理、顺序原理、隔离原理、复制原理、层别原理、警告原理、缓和原理。

五、学后启发

作为企业的经营或管理者，其主体工作应思考如何用更低的投入创造更高的产出，学会对整个生产体制进行诊断、分析、去发现存在的问题点，深入问题根源，寻找解决办法，尽最大可能性将工作流程简化，实用化，运用ie手法实现车间作业动作的剔除、合并、重排、简化，针对瓶颈实施改善。对车间进行合理布局缩短搬运路线，正确搬运与储放方法，抓品质降低制损率。培养多能工并实施弹性生产管理制。以准时生产为目标，减少不必要的库存，杜绝万恶之源。将一切已展开的管理活动持续化并持续挖掘生产力。

进行部门工作内容分析，进行精细化职务分工，专业人做专业事，从生产六大要点（qcdmsp）下手，运用5w2h进行过程管控，将一切可控制的成本降到更低，使生产力持序提升，进而实现更大的效益。扩建产能中心，建立成本与品质管控模型，以数据说话。

在5s管理方面；应带领下属彻底理解5s的意义，知道5s对企业产生的效力。5s的重点是定置定位、目视管理、清洁维持，即对车间、仓库现场进行合理规划，走道、工作区、储物区应明确划分并标示。做到设备设施有定点、储物有名有数。按工作区域划分5s责任区，将5s管控分解到各级各岗位，并明确监督人。设定定期检查方案，强调改善对策的执行和完成时间及检查责任人。

5s策划完成后必须成立推行小组，由企业主要领导人担任推行小组组长。由预设的推行进度推进，运用检查表与看板产生推拉效应。使活动持续化。并定期优化检查项目，以数据表现执行结果。5s是企业成长之本，此活动只能有开始不能有结束。

在ie方面；将企业投入的一切可用资源最有效的组合，以达到质量稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低，这就是我们站在ie立场要做的工作。运用七大手法对现场作业各工序进行研究，尽可能减少不必要的动作，缩短的搬运路线。对关键岗位或劳力过量的工序，设计工冶具来提升效率与品质，进行工序合并与重排使劳动量均匀，使生产线更顺畅。进行工序间衔接时间计算与重组简化，杜绝因等待引起的生产不平衡。定期回访操作者改善实用性和满意度，以便于进一步改善。

力求客观、定量、通用性，对现场5m1e进行优化。做到将不好的变好，好的还要更好。管理就是要从点做起，再连接成面形成体系即iso就可以顺利导入。最重要是训练管理班子，进行责任分解，做到千斤重担万人挑的机制，各岗位在分管的责任范围发挥最大功效。打假崇真，杜绝讲假话、讲空话，走过程，温水煮青蛙现象。

六、结论

老师讲的许多管理工具都是大多数学员以前学过的，由于环境和惰性的原因而未运用，沉湎在心底几乎忘记，在老师的一点拔倒觉得温故而知心，都有着要实现的冲动。三位老师豁达、幽默、诙谐、互动的援课方式，用简练的理论，深入的案例，和直观的图片让学员轻松愉悦地从第一天的学会看问题，到第二天的现场规划与目视，即5s。至第三天的现场工作改善，由浅入深又浅出的课程模式易学又易加深记忆。

在自己所管的工厂，早就想彻底的做5s管控、qcc活动、ie现场改善、pmc精细化，都迟迟未决，维持着现状。经过三天的学习后，已深深的反思过，其实管理在于行，不止在于知，想做的事在确定正确时就要去做，才会有结果，太多顾虑只会是一事无成。只注重理论充其量只能算个说客。5s是一切管理活动的基础，这个决心必须下，第二步就是qcc和现场ie活动，直至pmc精细化推行与持续，兼顾部门内人才培养。

管理者一定要会看细节管细节，但一定要交给下属去思考、去执行，给他指点与肯定，如詹前存老师讲的“尊重人才所体现的价值，让他产生自信心“，被管理者最渴望他的成就不要被抹杀，干得好得到承认，这样才能最有效的激发出他的潜能力。

在此感谢公司领导精心安排本次学习机会，感谢健峰的三位老师和助教的精心指导，和对我的肯定。也希望以后能更多给予这样的机会，我也将学以致用。

精细化管理培训心得篇3

精细化管理是公司推进的一项重要工作，有效的推进精细化管理工作就需要强大的执行力，利用有效的方式在执行过程中控制消耗，下面我们来看一看三部原料主任的管理方法。

1、详细的记录

铲车消耗是原料车间的一项重大消耗，铲车油耗更是一项不可控制的消耗。对此铲车消耗每天都有一个详细的记录，记录精确到油耗、维护、司机、外出工作还有每天的工作量。通过记录来看每天的消耗，控制减少油耗的浪费。除了详细的记录外，有效可行的方式也可以控制消耗，例如铲车的前轮胎一般受力较大，受损严重，后面的轮胎受力小，使用寿命较长，当前轮胎出现磨损时，他们就把前后轮胎换着使用，用这种方式从程度上节省铲车的消耗。霍主任对原料每个车间也都有着详细的记录，对于日常领取的每一个东西都精确到个人，在表格中以不同的颜色来区分不同的'岗位，这样即使岗位较多但仍可以看起来一目了然，直观的了解各个车间的消耗。

2、检查与监督

取消巡检之后，车间的检查与监督不会就此落下，现在通过内部管控，让五线和六线的班长相互检查，以此来确保检查的真实性。各个岗位的检查次数和检查时间都不相同，班长、主任会对此进行抽查考核，车间内板报和卫生也都包括在检查范围之内。比之前更加严格的监督可以调动员工的积极性，让员工不会产生懒散的心里。对于检查过程中发现的问题及时上报、反映，这些检查结果直接影响到优秀员工和优秀班组的评比。仅靠管理者的力量是远远不够的，通过召开管理委员会和班前会，让员工都参与进来，提出自己的建议，在执行的过程中不断完善管理制度。并且霍主任还会通过内部表扬员工，激励员工，调动员工的积极性。

霍主任表示，想要做好工作就要勤沟通，勤检查，勤反应，做好精细化工作要“抓小控制大”，从小的方面入手，精确到每一个细节，把小的方面做好了，才能做好大的方面。

精细化管理培训心得篇4

企业开展精细化管理的主要步骤如下：

1、系统诊断：发现企业管理系统存在的问题，一是检查管理系统是否有系统性漏洞，二是寻找各子系统的短板，为方案制订奠定基础。

2、做好整体规划和方案设计(计划书)：完成系统诊断后，第二个环节就是做好管理提升和改善的.整体规划和方案设计。

明确总体目标、各层级的任务和参与方式、落实和明确牵头机构、主要负责人、具体实施人员职责、各阶段实施目标、验收和检查标准等。

3、文件梳理：针对企业已有的管理文件、管理流程进行全面、系统的梳理，提出问题清单，提出修改计划。

4、文件输出：规则体系文件是精细化管理实施的基础和核心。

要输出的文件分为四个层次;

一是组织文件，主要是涵盖企业管理各个方面，保证企业运行的基础性、制度性文件，比如企业文化、员工守则、工资考勤、安全生产、考核建惩等。

二是高管文件，此类文件的特点是少而精，其核心是职责与权限，以职责表、权限表和检查表为主要内容。

三是中层(部门)文件，这类文件主要是流程文件，主要作用是保证日常管理事务运行顺畅、部门和人员界面衔接清晰，对于大型企业，工作流程是否清晰、是否全面，是决定企业管理质量，提升管理效率的关键。

四是基层文件，主要是指导基层员工开展工作的操作性文件，如各类作业指导书、岗位工作手册等。这类文件是精细化管理的最终落脚点，制定的工作量最大，标准化规范是指导基层员工的工作程序，文件编制的特点是实用、实际、简单。

5、文件使用训练：文件落地有效执行，需要通过系统的培训，使文件从文字转化为员工的行为，提供岗位工作技能，保证、提升员工和组织工作质量

6、考评约束：企业根据规则体系中，对各岗位的具体工作要求和规范，建立对员工工作效果的检查与评价系统，确保员工和组织的工作质量。

7、氛围形成：企业结合自身情况，提炼出符合开展精细化管理的文化要素，如规则意识、标准意识、改善观念等，形成全体员工对精细化管理文化的认知、认同和共享。

最后，在实施精细化管理的过程中，要充分利用精细化管理的短板管理思维，提高工作效率。精细化管理中系统化的思维认为：企业管理体系不能缺少任何一个子系统的支持，整个管理系统的运行质量，是由系统中最弱的环节来决定，因此，企业在开展精细化管理中，应该把找到管理短板并补齐，作为提升效率的思考模式，做到有针对性的解决问题、加以改善，提高精细化管理实施的效果和效率。

四、精细化管理的标杆企业

1、熊猫餐厅的标准作业流程

美国有一个叫做“熊猫”的连锁中餐厅，总营业额目前已达到15亿美圆，对于很多人来说，一家中餐馆能够在美国取得如此的成功，是非常难得的。

相对于西式餐厅和快餐，中餐在味道的稳定性上差别很大，不同的厨师做同一道菜品，工序、配料、火候都会有所不同，最终的菜品味道就会完全不同，因此中餐在连锁经营、扩张发展方面，具有天生的劣势，从管理的角度看，我们把这种现象称为产品质量的不稳定。

那么我们来看一下，熊猫餐厅是怎么做的呢?

首先，对整个餐厅的工作，进行专业化分工，厨师、后台、前台、服务人员分属不同的专业领域，每个专业模块内，进行专业化管理，这是精细化管理的基础。

其次，建立工作规则和标准。所有工作环节，都有严格的工作规定和工作标准，大家都严格按照工作手册的规定，进行工作。为了有效降低成本、提高效率，熊猫餐厅定期对管理环节进行优化，推动整体管理过程的渐进式改进，公司的管理规则和工作程序得到持续改进。

最后，良好的训练提升机制。根据熊猫餐厅的管理理念，完善的规则是企业的财富和经验，这些经验通过系统化的培训，传递到具体操作人员。通过管理规则的有效执行，整个团队的的工作质量具有高度的一致性和稳定性，确保了产品质量的高水平和稳定性。

2、日本企业的5s现场管理

5s起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：5s就是整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seiketsu)、素养(shitsuke)五个项目，因日语的拼音均以"s"开头，简称5s。

5s管理是日本企业成功的秘诀之一。按照“5s”管理理念，工厂中存在各种”各样没发现的良机“，例如”生产不合格产品、富余的作业效率、过剩的库存等等，把这些没有发现的改善机会臵之不管，就是组织松懈。因此“5s”的实质就是消化这些潜在的松懈，实施工作场所的净化活动，实现生产管理的三大目的：质、量、成本水平的提高。

(1)整理：把不需要的东西清理出工作现场。

(2)整顿：把需要的物品按照便于使用的原则，整齐

放臵，明确标识。

(3)清扫：保持工作现场的清洁。

(4)清洁：保持整理、整顿、清扫的成果，减少变动，

提高效率。(5)素养：养成规范的习惯，形成文化。

“5s”管理是一个动态循环过程，日本企业会根据自己的情况，将“5s”完全融入生产管理中，与看板管理、精益生产相配合，共同构成了以丰田为代表的，日本企业生产管理的精髓和核心竞争力。

精细化管理培训心得篇5

一、指导思想：

根据《xx市第四中学精细化管理方案》结合三年级学生特点，通过精细化管理，在全年级掀起抓精细化管理，抓工作管理的热潮，经过此活动使教育教学质量进一步提高，为毕业升学打下坚实的基础。

二、管理目标：

通过实施精细化管理，使每个教师，每个学生都成为管理的实施者，达到时时有人管，事事有人管的目的，从而形成良好的教风学风。